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装配式施工方案范文第1篇
关键词：π型炉侧煤仓锅炉吊装大板梁塔式起重机履带式起重机
中图分类号：TU74文献标识码： A
火电项目单机装机容量由300MW、600MW到1000MW，对锅炉吊装的大型机械不断提出新的要求，锅炉主吊机械选择的合理与否会直接影响到整个工程的安全、质量、进度及施工成本。鉴于此，根据工程具体情况，进行主吊机械的比选是很有必要的。本文以XX电厂2×1000MW燃煤机组工程为例，对锅炉主吊机械布置进行阐述。
该电厂2×1000MW燃煤机组锅炉为超超临界、一次中间再热、单炉膛、前后墙对冲燃烧、平衡通风、固态排渣、钢炉架、露天布置、燃煤直流炉。
根据锅炉钢结构特点、主厂房布置形式（煤仓间在两炉中间）及施工进度等因素，结合大件设备（大板梁、受热面组件等）吊装或者卸车等工作要求，初步考虑每台锅炉大型起吊机械基本配置方式为一台塔式起重机配两台大型履带式起重机。塔式起重机覆盖范围广，起重量大，可作为锅炉主吊机械。履带式起重机机动性强、拆装极为方便，可作为锅炉吊装前期的主吊机械。履带式起重机布置在炉后，配合塔式起重机吊装锅炉钢结构、大板梁、受热面组件等设备。为了加快施工进度，在基本配置基础上可依据工程进度、标段划分及施工单位实力等实际情况，灵活选择一些吊装机械作为辅助，在此不作论述。
1、锅炉大型起吊机械选择与布置方案
在锅炉吊装作业中，大板梁吊装难度最大，因此大板梁吊装机械的配备是首先要考虑的。锅炉大板梁中，K3板梁体积最大、重量最大，其参数：长42.50m×宽1.40m×高3.80m，重180t，顶标高90m。故结合K3板梁的吊装要求，单台锅炉初步考虑如下三种机械布置方案。
1.1方案一：1台ZSC70240（80t）自升塔式起重机、1台SCC9000（900t）履带式起重机（可两台锅炉共用）、1台250t履带式起重机。其中，250t履带式起重机作为辅助吊装机械，未在上图中示出，下同。
1.2方案二：1台DBQ4000(125t)扳起式塔式起重机、1台SCC9000(900t)履带式起重机（可两台锅炉共用）、1台250t履带式起重机。
1.3方案三：1台FZQ2000(80t)自升塔式起重机、1台SCC9000(900t)履带式起重机（可两台锅炉共用）、1台250t履带式起重机。
2、方案可行性的验证
2.1方案校核计算
对比上述方案图可知，DBQ4000塔式起重机吊装K3板梁时，起吊能力最差，故首先按DBQ4000塔式起重机进行K3板梁吊装校核。DBQ4000塔式起重机工况：主臂69.2m，副臂30m，工作半径32m,额定起重量74.4t；SCC9000履带式起重机工况：主臂96m，副臂30m，超起配重450t，工作半径30m，额定起重量201.4t；K3板梁自重210t，吊装索具重量约5t，则起吊重量为（210t+5t）=215t；根据《电力建设安全工作规程 （ 第1部分：火力发电厂）》DL5009.1－2002对双机抬吊的规定，各台起重机所承受的载荷不得超过本身80%的额定能力。经验算，DBQ4000塔式起重机满足吊装要求。
据上述计算可知，上述三个方案均是可行的。
2.2配置SCC9000履带式起重机的必要性。
由于主厂房为π型炉+侧煤仓布置型式，且K3板梁自重210t，采用SCC9000履带式起重机吊装锅炉大板梁，其站位于炉后，利用了空气预热器的布置场地，对施工进度的关键路线没有影响。如果使用1台900t以下级别履带式起重机代替SCC9000履带式起重机时，为满足锅炉大板梁吊装，该履带式起重机需要站位于两炉之间或者站位于锅炉底部炉膛内。当履带式起重机站位于两炉之间时，侧煤仓间施工需要安排在锅炉顶板梁安装完毕之后，对施工进度影响太大。当履带式起重机站位于锅炉底部炉膛内时，锅炉钢结构安装顺序只能从前至后，后部钢结构从下至上均不能安装，缺点有四：1.不便于钢结构找正验收，且结构不稳定；2.一般板梁到货较迟，将严重拖延工期；3.该大型履带式起重机在锅炉结构施工前就要进场，台班增加，并不节省；4.大型履带式起重机在炉内布置，受场地限制，失去其机动灵活性，效率低下。
如果板梁重量变化，SCC9000可更换为其他履带式起重机，对本文分析没有影响，故本文不再对其他履带式起重机详细介绍。
3、技术经济及安全性能比较
3.1主要技术性能比较
3.2经济性能比较
3.3安全性能比较
DBQ4000为扳起式塔式起重机，下部结构采用门架轨道；ZSC70240及FZQ2000均为附着自升塔式起重机，塔身顶升一定高度采用附着杆与锅炉钢架连接。故ZSC70240及FZQ2000抗倾覆能力较好，安全性能更高，尤其适于沿海及大风地区。
4、结论
综上所述，经对比分析可知，方案一更优。故针对π型炉+侧煤仓布置型式的1000MW机组工程，单台锅炉大型起吊机械布置方案（基本配置）推荐为：1台ZSC70240（80t）自升塔式起重机作为锅炉主吊机械，1台SCC9000(900t)履带式起重机配合吊装大板梁及受热面组件等大件设备，另配1台CC1400（250t）履带式起重机作为辅助吊装机械。
参考文献：
1.《电力建设工程施工机械台班费用定额（2006年版）》 中国电力企业联合会
装配式施工方案范文第2篇
【关键词】襟翼；装配；工具
Abstract：through the research of a certain type of machine flap assembly assembly process，the analysis process for the establishment of its erection scheme，the rationality of the plan formulation，knives，measuring tool，the choice of forming parts assembly process in general.It can provide certain reference for later began to develop new models.
Keywords：flap；assembly；tools
1.引言
襟翼属机的活动翼面，在飞机起飞、降落过程中打开，其主要作用是为飞机提供升力与阻力。襟翼有简单襟翼、双缝襟翼、三缝襟翼，其中以三缝襟翼最难制造，其结构特点是施工空间小，零件数量多、零件种类杂、表面弧度大。襟翼的结构可以说是一个缩小版的机翼翼盒，其装配难度不亚于机翼翼盒。
目前，国外飞机装配多采用数字化装配技术、柔性装配技术、数字化检测技术、自动化制孔技术等先进的制造装配技术。对于大飞机的翼盒装配，部分先进的装配技术已经应用其中，但由于襟翼结构的特殊性，它是空间不利于自动化设备是应用。目前，三缝襟翼还是采用传统手工的装配方式。
不管自动化程度高还是低，飞机装配思路都是大同小异的。自动化程度越高，只是减少了工人的劳动强度，提高了生产效率，而工艺人员多要做的工作并没有减少。工艺人员必须根据本单位实际的生产能力，制定整个部件是装配流程，这就要求装配工艺人员十分清楚公司的工装设计-制造水平、零件制造水平、刀具设计-制造水平、工具种类。部件装配方案的制定并不是一个单一的过程，它受制于工装、刀量具、工具、零件制造水平等，所以为了满足设计对产品质量的要求，装配工艺人员要从飞机设计阶段开始考虑装配实施的可能性。
2.设计要求
首先，装配工艺必须明确本部件的设计要求。部件设计要求一般分为：表面质量要求、互换性要求、吻合性要求、制孔要求、螺栓安装要求、铆接要求、系统安装要求、特种工艺。相关技术文件有：XX部件制造验收技术条件、XX飞机全机表面质量技术条件、全机水平测量技术条件、全机间隙公差技术条件、互换件清单、重量检验及控制规定等。
在襟翼的设计阶段，装配工艺就需要实时关注设计形式，对于设计不合理的地方及时提出更改建议，设计方案越成熟更改的难度就越大。
下面主要向大家介绍外襟翼装配方案制定和外主襟翼工装选择方法。
3.外襟翼装配方案制定
某型机襟翼为三缝襟翼，分别为外前襟翼、外后襟翼、外主襟翼，因此外襟翼分为三个独立的部件各自完成装配要求，之后再进行联动试验。本文仅以外主襟翼装配方案进行举例。
外主襟翼结构形式，其结构组成为前后梁、28个前段肋、8个中段肋、18个后段肋、2个操纵接头、3个悬挂接头、6个前襟翼滑轨、3个后襟翼滑轨、2组摇臂组建、12个前缘蒙皮、主上蒙皮、后缘蒙皮。
在制定装配方案时，要先分析哪些是装配的基准，哪些是定位的重要件，比如各个交点、滑轨等，考虑下架方式，装配施工方便等以确定部件装配时处于什么姿态。在外主襟翼的装配中，是以前梁为定位基准，前缘朝下，自下而上以搭积木是方式安排各个零件的安装顺序。
同时，为了加快装配进度，外主襟翼采用的是先进行小组合件装配，再进行总装的方式。以下是外主襟翼的装配思路。
图1 外主襟翼的装配思路图
其中，中段挂点的组合比较简单，为2个中段肋与挂点的组装，它在总装上与小组件上的定位基准都为挂点的定位。外主襟翼前缘的装配主要完成前缘肋与前梁的连接、滑轨加强筋组件与前梁的连接、前缘蒙皮的修合制孔，在总装上与小组件上的定位基准都为前梁轴线。因而，从小组件到总装，定位基准是一致的，减少了装配的累积误差。
外主襟翼总装时先定位前缘组件，然后定位中段挂点组件与普通中段肋，这两个是可以同时进行的。之后依照下面装配流程图进行装配。
4.外主襟翼工装选择
依据外主襟翼装配方案，它的工装主要分为装配工装、辅助工装。其中装配工装有中段挂点夹具、前缘装配型架、总装型架；辅助工装有工作梯、下架吊挂、钻模板、托架、运输车等。
外主襟翼前缘装配型架与总装装配都采用前缘朝下的放置方式，而中段挂点夹具考虑到装配稳定性，采用的卧式放置方式。
由于外主襟翼前缘肋数量非常多，且交点接头数量多，空间小，因而将前缘装配型架与总装型架分开，可以大大的增加施工空间。
装配型架的大框加确定之后就是各个零件定位形式选择。现分析几种典型零件在工装上的定位方式：
（1）梁的定位：在梁轴线面上设置梁拖件，展向设置梁档件，上下翼方向设置梁档件。
（2）肋的定位：在肋轴线面上设置档件，对于前缘肋还需要定位其外形，控制前缘表面质量要求，中段肋及后段肋的外形根据实际情况进行定位。
（3）各种旋转接头定位：旋转接头类零件定位其转轴轴线及垂直于轴线的面。
（4）滑轨定位：滑轨零件比较长，需要定位头部一个孔，尾部一个孔然后再定位侧面。
（5）摇臂支架定位：定位摇臂的转动轴线及衬套的内侧面。对于此类零件定位，为了方便现场施工，都要在两侧加等厚垫片。使零件与工装制造都有公差，所以垫片为厚度不等的一组。
（6）蒙皮定位：以蒙皮外形为定位基准时，需要设置外形卡板。对于复材蒙皮，外形卡板与蒙皮的理论外形之间一般要预留1mm间隙，对于金属蒙皮，外形卡板与蒙皮的理论外形之间一般要预留0.6mm间隙，以抵消零件制造公差。除此之外，对于大块的蒙皮还需要设置蒙皮拖件、蒙皮边缘线。
（7）辅助定位器：除了限制零件自由度的主要定位器外，为了便于现场施工，一般还需要设置辅助的定位器，比如梁的压紧器、大型接头的托件、蒙皮的压紧器，肋的压紧器等。
当需要定位的零件没有合适的定位孔时，也可以与设计沟通，让设计留出工艺定位孔，限制定位孔制造精度。在装配型架完成设计后，必须对工装进行评审，检查其各个定位器的设置是否与产品发生干涉、定位器的形式是否便于施工、关重件的定位器强度是否够、装配完成后产品是否通畅、所有定位器的精度是否满足强度要求。
图2 外主襟翼装配流程
5.结束语
装配式施工方案范文第3篇
关键词：装配式建筑；BIM技术；成本控制
随着中国城市化进程的加快，建筑业已成为我国经济支柱性产业。传统建筑具有耗能高、噪音大、污染性强、效率低等问题，已不符合我国生态文明发展的要求。而装配式建筑是具有资源利用率高、施工周期短、扬尘低等特点的绿色建筑[1-3]，因此而发展装配式建筑是实现我国建筑业转型升级的重要途径。相比其他发达国家，我国引进装配式建筑的时间较晚，在技术、管理、人员配备等方面经验不够，导致装配式推广进程较为缓慢。其中制约装配式发展的一个重要因素就是其成本普遍高于传统建筑[4-5]。面对高额的成本，业界各企业望而却步。因此运用BIM技术与装配式建筑相结合对装配式建筑的建造过程实施动态化管理，控制成本提升装配式建筑的竞争力，对我国实现建筑业产业模式的调整和升级具有重要意义。
1装配式建筑成本分析
1.1传统建筑与装配式建筑的生产差异性。设计方面，传统建筑的设计经验丰富，施工过程中因设计不合理而导致工程变更的情况较少。而装配式建筑结构相对复杂，在设计要求上会更高，这需要多种专业之间及时协作设计。且需要考虑构件的需求和拆分，考虑构件的连接点的抗震，吊装构件之间的连接等问题，通常需要二次深化设计。因而装配式建筑的设计费往往高于传统建筑。生产与运输方面，装配式建筑是需要在工厂预制构件，再通过运输到达施工现场进行吊装。但因现装配式市场不够成熟，预制构件往往信息失真或不标准化。传统建筑是现场浇筑，需要搭设脚手架，支模板等。相比之下虽然装配式建筑减少了搭设脚手架、支模板、砌体砂浆、人工等费用，但增加了运输费用、制作预制构件和大型吊装的费用。在施工方面，传统建筑施工工艺已相对完善，但装配式建筑的工艺还不够成熟。预制构件如何吊装、安装顺序、工艺处理等不能合理化，则会耽误工期增加成本。如何制定出优选方案，确定施工顺序至关重要。1.2装配式建筑成本的控制要点。通过上述对比，装配式成本增量主要是因设计经验不足、设计工程量大、设计困难，预制构件的信息失真、装配式构件市场的不规范，运输不合理，装配式施工技术不成熟所导致的。因此在控制装配式成本过程中，应着重从这些方面进行把控来解决装配式建筑成本高于传统建筑的问题。
2BIM技术优势概述
BIM技术作为建筑产业信息化的先进成果体现，它能建立起项目的庞大信息网络，带来传统项目管理的革新，实现全生命周期的动态管理。它具有可视化和参数化特点，能建立三维模型，使项目更加立体直观，相关人员也能准确获得相关参数信息，更加方便快捷。同时它还能储存大量信息并及时更新信息，加强各部门人员的沟通交流，使之协同合作突出共享化。另外还具有模拟性特点，能模拟项目现场情况，动态调整策略进行视线控制，更加智能化。BIM技术能全方位的提升建筑业的设计、生产、施工、运营等管理，对建筑业的发展具有重要作用。
3BIM技术在装配式建筑成本控制中具体应用
3.1设计阶段成本控制。设计阶段是控制装配式建筑成本的关键，合理的设计能减少返工次数，减少设计错误也能避免后期因设计变更而带来的工程费用增加。在BIM的平台下，能使建筑模型可视化、模数化、参数化，信息化。运用BIM进行建模分析，在三维视图下更方便设计人员处理节点问题、合理布置预埋件位置，细化拆分构件、在空间上对综合管线进行碰撞检查，找出设计中的失误以及时解决各构件之间的设计冲突。利用BIM平台达到信息共享，使各专业工程师能快速获得参数，及时沟通交流，打破孤岛效应，避免重复返工以提高效率。通过BIM建立构件标准化族库对构件的尺寸进行优化，能进一步使建筑标准化，减少预制构件的种类和数量，使构件成本最低化。运用BIM技术能动态的观察设计的变化对成本的影响，及时调整结构方案控制成本。3.2生产运输阶段成本控制。装配式构件要求外形和尺寸都要足够的精准，这关系到后续的安装工作是否能顺利进行。利用BIM平台能将构件几何信息、专业属性提供给生产商，生产人员通过模型参数能提取有效准确的信能严格按照设计标准进行生产。BIM的深化设计能更为准确的获得项目资源的需求量，可根据资源用量制定合理的采购计划避免材料的铺张浪费。这些都有利于装配式建筑设计、采购、加工的集成化管理。在运输中，运输距离、道路路线和场地布置都会影响运输的成本。通过BIM和RFID相结合，预先合理的规划好路线指定运输方案，动态监管运输过程中的构件，减少运输风险，结合吊装方案合理的安放构件，实现运输成本的可控。3.3施工阶段成本控制。BIM技术具有模拟性特点。在施工模拟下，通过对预制构件进行可视化安装，预先掌握安装中的技术难点和关键点，提前制定好应对措施规避风险。通过不同方案对比，能改善装配式建筑的施工工艺，制定合理安装顺序，提高施工效率。运用BIM对施工范围进行可视化管控，模拟行车路径、吊车安装范围、材料的存放位置等，来寻找安装构件最佳途径。再运用BIM中的算量功能加上动态进度跟踪形成5D技术，对资源进行合理分配，缩短施工周期，制定最优施工组织设计。在BIM动态监管下，实际施工过程中，能及时发现问题。可将实际的进度、成本与模型中情况进行对比纠偏，在模型中根据目标及时调整偏差，优化施工顺序，调整进度，减少成本。结合BIM技术对装配式建筑可实现装配式成本精细化管理达到效益最佳。
装配式施工方案范文第4篇
关键词：取水泵房；单级双吸水平中开离心泵；安装；基础；定位
Abstract: through a variety of alternatives, the west side confirmed a water pump room single stage double suction open centrifugal pump level installation scheme, detailed tells the story of the large and medium-sized centrifugal pump foundation design and installation, the water pump installation location, the water pump and pipeline, electrical connections, and other key construction technology.
Keywords: water pump room; Single stage double suction open centrifugal pump level; Installation; Foundation; positioning
中图分类号：TU74文献标识码：A 文章编号：
1 工程概况
该取水泵房是广东省某地级市自来水厂的主要取水泵房，担负着水厂近40万方日制水量的原水供应。本工程是水厂第三期扩建工程的配套工程，主要工程量有：32SAP-25单级双吸水平中开式离心泵一台，DN900活塞式多功能水泵控制阀一台，DN900软密封双偏心手动法兰蝶阀一只及相应管道、附件、水泵基础等。取水泵房已安装有三台同样型号的离心泵在运行，待安装的水泵与原有水泵相距只有3米，施工期间不能对原有水泵产生影响，否则就会影响整个自来水厂的正常供水运作。
该工程的重点和难点是单级双吸水平中开式离心泵及配套电机基础的设计，水泵及电机的安装、定位。单级双吸水平中开式离心泵的参数是流量:5250m?/h,杨程:23m,转速:740r/min,叶轮直径:620mm.必需气蚀余量：5.8m，轴功率:367KW,净重：6000kg；配套电机功率:400KW，净重：4400kg。虽然泵房内已经安装了一台10吨的电动吊车，但要准确地移动重达6吨离心泵及重达4吨电机是不可能的。
2 施工技术准备
熟悉设计图纸、相关产品的说明书及安装规范，复核前期已预留的管道位置尺寸，了解现场通道情况，参考前期的施工资料，结合现场的具体情况和本公司的实际情况，编制详细的离心泵及配套电机施工方案。
2.1 方案比较
泵、电机基础的形式选用直接决定了离心泵及配套电机安装方式，在考虑施工现场条件和水泵、电机的特点后，设计了三种基础的形式（如图1所示）。泵、电机基础的形式可分为：钢筋混凝土基础、钢制基础、钢筋混凝土与钢加工基础。
1、钢筋混凝土基础 2、钢制基础 3、钢筋混凝土与钢加工基础
图1泵、电机基础三种形式
根据GB/T 50265-97 《泵站设计规范》，单机功率在500 KW以下的卧式离心泵机组，可不考虑动力对基础的影响，基础只需满足水泵正常运行时的强度要求。钢筋混凝土基础成本最低、减震效果好、基础强度高；但是，如果用电动吊车准确地移动重达6吨离心泵及重达4吨电机，进行水泵和电机安装、定位时操作是十分困难的。钢制基础制造成本最高、减震效果差、基础强度高；利用钢制基础上设置的调节螺栓，很容易将水泵和电机的位置尺寸调整到验收规范规定的公差之内。钢筋混凝土与钢加工基础制造成本较高、减震效果好、基础强度高，具有钢筋混凝土基础和钢制基础的优点，安装调整方便。在施工方案报建设单位认可后，确定了钢筋混凝土与钢加工基础为终选方案。
2.2 恢复管道中线、确定基础位置
恢复已安装管道中线对于确定基础位置是非常重要，首先用水平尺将不锈钢直尺打水平，然后在管内的直尺中点上，用铅垂线将管道的中点引至地上（如图2）。
图2用铅垂线将管道的中点引至地上图3 钢筋混凝土基础
根据出水管及进水管引至地上的中点，用墨线弹出水泵基础的纵轴线，再按照设计图纸，分别将各设备的横向位置放样出来。
3组合基础的安装
按图3所示，先浇筑钢筋混凝土基础，钢筋混凝土基础应根据具备相应设计资质的单位出具的设计图纸进行配筋和浇筑。钢筋混凝土基础达到设计强度后，利用平水仪测量出混凝土基础的实际标高，用于预制钢加工基础。将预留的二次浇灌孔清理干净，用比基础的混凝土强度高一级的混凝土浇灌地脚螺栓，地脚螺栓之间的尺寸公差控制在±0.5mm以内。二次浇灌混凝土的强度达到设计强度后，分别将两个已经检查合格的预制钢加工基础安装在钢筋混凝土基础之上，调整钢加工基础的位置，使钢加工基础的中心线与泵的轴线重合；调节钢加工基础底部的四个M24×80螺栓（如图1方案3所示），使钢加工基础与离心泵及配套电机接触的平面纵横方向水平，用铜垫片将钢加工基础与钢筋混凝土基础之间的间隙填满，然后用螺母将钢加工基础固定在地脚螺栓上。
4 离心泵及配套电机安装
用泵房内的吊车先将离心泵安放在钢加工基础上，调节钢加工基础上的四个M24×100螺栓，使离心泵的进出口中心线、离心泵进出口法兰密封面上的垂直度符合设计或规范要求，用尺量度泵轴中心安装标高符合设计要求。配套电机吊装到位后，然后松开电机钢加工基础地脚螺栓上的螺母，调节配套电机的钢加工基础底部的四个M24×80螺栓，使离心泵轴、配套电机轴满足同心度、直线度等要求，用铜垫片将钢加工基础与钢筋混凝土基础之间的间隙填满，锁紧全部螺母，复测同心度、直线度符合要求。
5 水泵的配管
按设计图纸进行吸水管、出水管上的阀门、管道的安装，为防止管道焊接时产生的应力对水泵产生影响，最后的一道焊缝选择在远离水泵处。做好阀门、管道的支墩支撑，不让阀门、管道的重量队泵体产生影响。如图4所示。
图4水泵的配管
6 水泵的试运转
水泵接好电源后，检查电机的接地、电阻均符合要求，先进行空载试转，观察电机的转向是否符合水泵的要求。空载试运转时间要严格控制尽量短，防止产生失速现象。水泵在额定负荷下连续运转8小时，试运转期间派人值班，每隔30分钟测量电动机的电流值、轴承的温度，各种参数符合水泵安装及验收规范。留意水泵运转时的声音、震动、紧固螺母是否正常。
7 质量控制及安全要求
泵的安装须由经过培训的，对水泵安装富有经验的人员进行。每个工序完成后，质量人员对完成设备、零部件的安装尺寸进行检查并形成书面文件，合格后才能进行下一步工序。用带有测力矩的扳手对每个紧固件进行扭矩测量，保证每个紧固件牢靠。
开工前，对安装人员进行岗前安全教育。用隔板将施工场地与投产区完全分隔开，加强安全措施，消除高处落物伤人、焊接施工引发火灾等的安全隐患。用隔板隔离、保护已安装的设备。
8结束语
1、熟悉施工图纸和对施工现场的考察，为施工方法的选择和施工方案的制定奠定结实的基础。
2、对不同的施工方案进行比较、分析，减少施工难度，提高施工效率。
3、结合施工队伍的特点，制定科学的施工管理制度，严格管理是实现工程质量的有力保证。
4、工程完工使用至今，水泵的各项运行参数十分稳定。
参考文献：
[1] SL-317-2004 泵站安装及验收规范.
[2] GB/T 50265-97 泵站设计规范.
装配式施工方案范文第5篇
关键词：装配式建筑；结构设计；技术优化
近年来，我国建筑业发展迅猛。为了解决传统建筑模式中人工成本高、工期长、工程量大、环境污染严重等重要问题，装配式建筑应运而生，顺应了行业发展的要求，并且采用装配式施工方法绿色、环节、节能，符合当前社会经济发展的理念。但目前装配式建筑在我国发展还较为缓慢，还处于待完善阶段，主要在东部经济较为发达的沿海地区进行尝试性发展。因此，很多企业于装配式建筑物的特征不够了解，ζ淅斫獠磺澹在建筑设计、抗震设计及构建制作上缺乏经验，不能是装配式建筑的优势充分发挥，在建设过程中不但没有降低建筑成本，反而使建筑成本大大增加。装配式建筑结构有效设计是装配式建筑结构成功与否的关键，再依循设计方案进行建筑结构的拆分、构件制作及结构组装。稳定性、安全性和实用性是装配式建筑结构的基本原则，所以对装配式建筑结构设计优化显得尤为重要，确保建筑物质量，进一步促进整个装配建筑行业的发展。
1 装配式建筑的设计要点
可行性、使用性是装配式建筑结构设计的关键点。同时，在设计中首先必须注意在确保建筑物功能性和安全性的前提下，通过专业、标准、精细的设计，充分发挥建筑设计的优越性，注重能源的损耗，为人们提供一个安逸舒适的建筑环境。将建筑物的结构高度、不规则度及结构复杂度控制在合理范围。建筑设计在进行初步设计过程中必须充分考虑建筑材料、结构体系、结构布置、各参数等，对多种设计方案从可行性、经济性等方面进行充分比较，获得最优设计方案。另一方面，根据国家相关标准，对结构设计进行精确计算，保证在建筑过程中对风险处于可控范围。
2 装配式建筑的结构优化设计分析
装配式建筑的结构优化设计主要从设计流程、设计体系建立、结构技术体系、预制构件拆分与控制、预制构件节点优化设计及有效利用相关政策六方面进行优化。
2.1 设计流程优化
装配式建筑在考虑功能性需求的同时还需要关注结构设计对工厂化生产及装配式施工的影响。装配式建筑的设计需要涵盖整个过程，从构件生产到运输、装配，对建筑物的要求都非常严格。在设计阶段，对构件设计、拆分等方面需要做好优化工作，保证装配式构建在设计、生产、施工过程中的紧密连接，形成完整的工艺流程；在图纸设计方面，以方案的可行性作为前提，细化设计建筑物装配结构的各构件，优化预制构件生产工序，降低现场管理难度和施工难度，降低施工成本。
2.2 设计体系优化
设计体系优化主要在于建立标准的设计体系。规范建筑户型模块和交通核模块，充分发挥建筑物经济性和功能性要求，降低楼板和外墙的构件种类，使装配式建筑物施工效率大大提高。建筑户型模块方面，在确保室内空间尺寸的精准、合理的前提下，可对室内结构布置、客厅布置及卧室开间布置做适当调整；交通核模块方面，主要对建筑物使用过程中的人的上下通行和物品上下运输（主要包括楼梯、电梯井、走道）、设备的安装布置（主要包括机电管井）等进行规范性设计，使其与板楼、通廊相互搭配更加规范，满足各种客户对房屋的不同需求。
2.3 结构技术体系优化
与现场实际相结合，选择合理的结构技术体系是装配式建筑结构设计优化的关键。所谓结构技术体系是指配整体式的框架结构、叠合剪力墙、装配整体式剪力墙结构等与结构设计有关的技术体系。建筑物的平面部分，在结构技术优化时可采用叠合板、叠合梁形式；建筑物剪力墙采用预制装配式时可采用预制的叠合剪力墙，也可采用双面预制的叠合剪力墙，竖向连接可采用钢套筒连接形式进行。在各构件之间连接时方法较多，连接形式也不固定，具体根据施工需要而定。
2.4 预制构件拆分与控制
在不同项目中装配式建筑结构的预制部位和预制形式不同，需结合具体工程项目而定，一般住宅建筑，首先应该考虑其水平构件的预制技术，主要有楼梯、阳台、预制叠合梁以及外墙保温与装饰等一体化设置，减少外墙脚手架的使用，优化承重墙与非承重墙的设置等。
2.5 预制构件节点优化设计
装配式建筑的设计重难主要在于节点设计，在抗震性、功能性方面对建筑物起着决定性作用。因此，在建筑构件连接处控制所使用的钢筋、套筒、预埋件等的成本，优化节点处的连接方式，保证建筑物具有良好的抗争性能，同时降低施工成本，提高工作效率，达到稳固连接各部件的目的。
2.6 有效利用相关政策
装配式建筑发展处于起步阶段，技术不成熟，因此其发展受到了较大的阻碍，为了鼓励新技术的发展，提高建筑业走向更加绿色环保、低能耗的目的发展道路，政府必须出台一些优惠政策，鼓励企业发展装配式建筑结构，降低装配式建筑结构的建设成本，充分发挥装配式建筑结构的优势。
3 结语
我国的装配式建筑近年来发展缓慢主要原因在于其建设成本较高，因此降低装配式建筑物建设成本是其向前发展的关键。企业应该加强管理，建立健全各模数标准、部件产品标准，通过这些标准是个装配式构建统一流水线式工厂生产，降低构建的预制成本。另一方面，在工程实际中要不断对装配式建筑结构设计方案进行优化，改进施工工艺，提高工程质量和效率，降低施工成本，推动装配式建筑的不断创新与发展。
参考文献
[1] 石建光，林树枝.预制装配式混凝土结构体系的现状和发展展望[J].墙材革新与建筑节能，2014（01）：45-48.