前言：想要写出一篇令人眼前一亮的文章吗？我们特意为您整理了5篇产品设计工作总结范文，相信会为您的写作带来帮助，发现更多的写作思路和灵感。
产品设计工作总结范文第1篇
新产品试制与鉴定管理
(一)试制工作分两个阶段：
新产品试制是在产品按科学程序完成"三段设计"的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。此阶段以完全在研究所内进行。
小批试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。此阶段研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作部分扩散到生产车间进行。在样品试制小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并按zh0001-83标准要求编制下列文件：
1.试制总结；
2.型式试验报告；
3.试用(运行)报告
(二)试制工作程序
1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线；
2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项工艺分析；
3.产品工作图的工艺性审查；
4.编制试制用工艺卡片：
(1)工艺过程卡片(路线卡)；
(2)关键工序卡片(工序卡)；
(3)装配工艺过程卡(装配卡)；
(4)特殊工艺、专业工艺守则。
5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，参照样品试制工装系数为0.1～0.2，小批试帛工装系数为0.3～0.4的要求。本着经济可靠，保证产品质量要求的原则，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。
6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，并作好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。
8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的2024产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按zh0001-83进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用，小批试制总结由工艺部门编写，供批试鉴定用。
9.编写型式试验报告：是产品经全面性能试验后所编的文件，型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件，试验程序，步骤和记录表格参照zh0001-83试制鉴定大纲规定，并由检验科负责按zh0001-83编制型式试验报告；
10.编写试用(运行)报告：是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件，试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定，试验通常委托用户进行，其试验程序步骤和记录表格按zh0001-83试制鉴定大纲规定，由研究所设计室负责编制。
11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告，由研究所负责。
(三)新产品鉴定原则与要求鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价，以确定是否可进入下阶段试制或正式投产，它是对社会、对用户和对国家负责，要求严肃认真和公正地进行。在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按项目管理级别申请鉴定。鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品的系列，规格、开发产品，经过批准，样品试制和小批试制鉴定可以合并进行，但必须具备两种鉴定所应有的技术文件，资料和条件不得草率马虎。
1.按zh0001-83鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试；
2.按zh0001-83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求；
(1)鉴定应具备的图样及设计文件--供鉴定委员会用成套资料；
(2)正常生产应具备的图样及设计文件--供产品定型后，正常投产时，制造、验收和管理用成套资料(产品应备晒40套，发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档)。
(3)随产品出厂应具备的图样及设计文件--随产品提交给用户的必备文件。
3.组织技术鉴定，履行技术鉴定书签字手续，其技术鉴定的结论内容是：
(1)样品鉴定结论内容：
产品设计工作总结范文第2篇
本文根据某服装公司产品企划总监的实战经验,总结了一种较为成熟的产品设计规划管理流程,希望能给企业者或者设计总监们一点启示和帮助。
服装产品企划的职务规划
设计规划工作首先要明确个人的不同的职务要求,这样才能组成一个团队共同完整的完成整体的设计任务。对于企业,设计部门的最简单的职务结构规划,如图1所示。
服装产品规划的流程及注意要点
设计部进行服装产品企划的时候,需要遵循一定流程管理,才能及时有效地完成设计开发任务。流程的周期一般为4-6个月,这样的时间一般适合一些知名成熟的品牌,一些小型企业往往会合并或者忽略其中的很多环节。
产品规划流程的阶段性管理
作为产品开发的管理者――产品开发总监,不但要具备很高的审美涵养,更重要的是要具备以下几点:
1.工作计划性一定要强。比较有效的可以用表格来实施管理。
2.执行力要彻底,有效果。管理表格一定要合理,专业,更要有责权利的体现分配。
3.工作协调要灵活。不仅部门内部的各个环节协调要灵活、协作的外部门之间的协调更要灵活有效。
4.工作安排要灵活有条理。分工要明确,有条理,根据客观事实按照主次决定工作的适度调整,以保证整体设计任务的完整性。
在此,简单概括的将设计研发生产方面的四个基础管理表格给大家解读一下。
一.在产品开发的初期,要有整体的统一时间规划来要求设计师们在每个阶段的大任务。
产品开发整体时间表,见参考表格(1)
制定者:产品开发总监;
监督执行:企业者
内容:整年的工作时间规划(是整个规划的基础,实际执行会有一定出入,但一定要把握好,尽量按照时间安排完成)
作用:为整年产品企划管理定基础
主要执行:设计部、生产部、技术部、库房物流
二.根据总监规定的时间规划,设计主管(主设计师)要细分设计内部工作,要有具体管理表格来规范时间掌控和效率把握。见参考表格(2)
制定者:设计主管(主设计师)
监督执行:产品开发总监
内容:整季产品的设计规划,包括:时间、工作具体内容、人员安排、工作要求和工作完成反馈信息及问题解决方案(以月为单位进行工作计划安排;随着工作的推进,要及时的调整更新内容)
作用:细化工作分工,有效合理的进行工作安排,实行制度管理
执行:设计师,设计助理
衔接部门:技术部、生产部辅料管理部门、财务部
衔接协调:产品开发总监、设计主管
三.设计部任务确定后,产品开发总监要根据设计部的时间规划,制定出技术部的样衣开发工作安排管理。见参考表格(3)
制定者:产品开发总监+设计主管+技术主管
监督执行:产品开发总监
内容:样品制作时间规划,包括:设计图稿、原辅料的配备、样衣制作的工时及人员安排、完成进度记录、反馈及解决方案
作用:及时有效的规划技术部门的工作时间安排,明确各自的任务及要求
执行:技术部
衔接部门:设计部、生产辅料管理部门、财务部
衔接协调:产品开发总监
表格反馈:产品开发总监、设计部
四.在展示会完成后,根据搭配分配,确定产品上市周期后,要完善一个生产周期的规划管理。见参考表格(4)
制定者:产品开发总监+品牌形象推广主管+技术主管+生产主管
监督执行:产品开发总监、品牌形象推广主管
内容:样衣修改时间规划、原辅料确定及订购入库时间规划、生产安排规划及生产信息反馈和解决方案(所有这些的依据是产品上市要求)
作用:及时有效地跟相关各个部门沟通进度信息,以便能够及时调整工作顺序和进度
执行部门:技术部、生产部
跟踪部门:设计部,品牌形象推广部
衔接部门:设计部、销售部、技术部、库房、物流部、财务部
衔接协调:企业者、产品开发总监
表格反馈:产品开发总监、设计部、品牌形象推广部、销售部、库房、物流部、财务部
此表格应注意:
1.应根据整体时间规划,按照月具体的安排每 个月每个人的工作内容和时间安排,及时有 效地与总监沟通进度
2.在执行过程中,设计主管应及时督促和检查 完成进度
3.在每一月的月底都要统一公布本月的工作总 结和下一个月的工作安排
4.时间要确定,责任要明确
此表格需注意:
1.每周要进行工作总结,安排下周的工作
2.原料、辅料的到期时间,技术部要及时反馈信息,以便工作顺利开展
3.交接人必须明确,责任要明确
此表格需注意:
1.每周要进行工作总结,安排下周的工作
2.原料、辅料的到期时间,生产部要及时反馈信息,以便工作顺利进展
3.负责人必须明确,责任要明确
产品设计工作总结范文第3篇
1产品设计必须符合行业发展要求
设计和试制新产品，必须以满足行业需要为前提。这里的行业需要，不仅是眼前的行业需要，而且要看到较长时期的发展需要。为了满足行业发展的需要，开发先进的产品，加速技术进步是关键。以前，砖厂码坯全部是靠人工，那时候劳动力供大于求，招工也非常容易，所以很多砖瓦设备制造厂就把精力全部放到人工码坯设备的研发与试制，对于自动码坯设备研究得很少。随着社会的发展，科技水平的进步，机器代替手工已成必然趋势，这些设备制造厂顿时就跟不上行业的发展，处于被淘汰的边缘。而那些预测到市场的发展，已经提前开始研发自动码坯设备的制造厂则如鱼得水，迅速占领了市场，在行业中确立了自己的领先地位，进而引导行业的发展。
2产品设计必须要考虑经济效益要求
设计和试制新产品的主要目的之一，是为了满足市场不断变化的需求，以获得更好的经济效益。好的设计可以解决顾客所关心的各种问题，如产品功能如何、是否容易操作、产品质量如何等；同时，好的设计可以节约能源和原材料、提高劳动生产率、降低成本等。所以，在设计产品结构时，一方面要考虑产品的功能、质量，另一方面要顾及原料和制造成本的经济性，同时，还要考虑产品是否具有投入批量生产的可能性。自动码坯机外形庞大，零部件众多，从而导致设备的制造成本高，对设备生产厂家和使用客户都造成了很大的经济压力，所以如何在企业盈利与客户认可之间找到平衡点是设备存在并批量推向市场的关键，这就需要有新技术、新结构、新材料、新工艺的出现，降低设备的整体造价，使得设备厂觉得研发新型自动码坯设备有利可图，又可以让客户心甘情愿地购买，达到双方共赢的目的。
3产品设计必须考虑使用要求
新产品要被社会所承认，并能取得经济效益，就必须从市场和用户需要出发，充分满足客户的使用要求。这是对产品设计的起码要求。使用的要求主要包括以下几方面的内容：
3.1使用的安全性
设计产品时，必须对使用过程的种种不安全因素，采取有力措施，加以防止和防护。同时，设计还要考虑产品的人机工程性能，易于改善使用条件，尽量降低操作者的劳动强度，为其创造一个相对舒适的工作环境与工作条件。设备为客户所用，就必须满足客户的要求，为客户创造更大的经济效益，从而得到客户的认可，然后作为一种广告效应，使得设备的推广更加广泛。自动码坯机的作用是用于码放坯体，即将砖机挤出、切割系统切割后的坯体按照一定的方式码放到窑车上的设备，设备运行速度快，大部分的驱动系统都是位于设备的上方，距离地面有3～4m高，检修或调整时需要操作人员爬上去操作，这些因素都要求产品设计人员在设计之初就要详细考虑，采用各种措施来提高设备使用的安全性，例如在设备上设置行走报警器，设置爬梯、安全护栏、防护架等，否则就会给安全生产带来隐患。
3.2使用的可靠性
可靠性是指产品在规定的时间内和预定的使用条件下正常工作的概率。可靠性与安全性相关联。可靠性差的产品，会给用户带来不便，甚至造成使用危险，使企业信誉受到损失。客户购买自动码坯机是为了将其用于生产线上来创造价值，如果设备故障率高，三天打鱼两天晒网，实现不了连续生产，或者设备适用性窄，对生产条件的变化适应性低。这些现象都是客户所不能接受的，也就决定了产品设计的失败。
3.3美观的外形和良好的包装
产品设计还要考虑和产品2024的美学问题，产品外形和使用环境、用户特点等的关系。在可能的条件下，应设计出用户喜爱的产品，提高产品的欣赏价值。目前，由于砖瓦行业自身技术水平的局限性，对于设备的美观性暂时还无暇顾及，主要是以实用为主。但是我们相信随着砖瓦行业的发展，技术的飞跃，不久必然会出现令人赏心悦目的设备。
4产品设计需要考虑制造工艺要求
生产工艺对产品设计的最基本要求，就是产品结构应符合工艺原则。也就是在规定的产量规模条件下，能采用经济的加工方法，制造出合乎质量要求的产品。这就要求所设计的产品结构能够最大限度地降低产品制造的劳动量，减轻产品的重量，减少材料消耗，缩短生产周期和制造成本。自动码坯机的零部件众多，全部自己生产必然会产生制造成本增加、制造周期延长等弊端，要解决这些问题，就要对制造工艺进行全新的变革，能够用车床、铣床加工的零件坚决不用镗床加工，外形尺寸接近的零件尽量统一，能够外购的标准件尽量外购，数量多的零件尽量采用铸造方式；选材上尽量用铝合金型材代替常规的型钢，用钣金件代替铆焊件来降低设备的重量。因为设备重量的降低，不仅有利于设备的装配、运输，而且会提高设备的产量。
5产品设计的规范流程
产品设计不是简单的画图，完整的产品设计是需要流程的，它不仅仅是图纸，也需要体现在文字上，下面笔者介绍一下产品设计的规范流程。
5.1产品设计需要编写技术任务书
技术任务书是产品在初步设计阶段内，由设计部门向上级以书面形式提出体现产品合理设计方案的改进性和2024性意见的文件。经上级批准后，作为产品技术设计的依据。其目的在于正确地确定产品最佳总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构，并由设计员负责编写（其中标准化综合要求会同标准化人员共同拟订），技术任务书包括以下内容。（1）设计依据①确定设计任务的来源，是根据销售合同，还是根据行业发展需要来研发设备；②国内外技术情报：搜集在产品的性能和使用性方面国内外同类产品的技术情况；③市场经济情报：在产品的形态、型式（新颖性）等方面满足用户要求，适应市场需要，具有竞争能力；④产品开发长远规划和年度技术组织措施计划，产品设计研发后的预计销售情况及可能创造的经济价值、社会效益，并说明现在进行产品设计在时机上的必要性。（2）产品用途及使用范围，任何产品都不是万能的，尤其是新产品的设计，一定要明确说出产品的用途及使用范围，为以后的试制、实验、行业内推广提供依据。（3）对计划任务书提出2024修改和改进意见。（4）基本参数及主要技术性能指标，包括产品的产量、工作周期、大致的装机容量等。（5）总体布局及主要部件结构叙述：用简略画法勾出产品基本外形、轮廊尺寸及主要部件的布局位置，并叙述主要部件的结构。（6）产品工作原理及系统：简单介绍产品的原理图、系统图，并加以说明。（7）国内外同类产品的水平分析比较：列出国内外同类型产品主要技术性能、规格、结构、优缺点一览表，并作详细的比较说明。（8）关键技术解决办法及关键元器件的生产。（9）对新产品设计方案进行分析比较，运用价值工程，着重研究确定产品的合理性能，以及通过不同结构原理和系统的比较分析，从中选出最佳方案。（10）组织2024方面对新产品设计的方案进行论证，共同商定设计或改进的方案，保证其能满足用户的要求和社会发展的需要。（11）新产品设计、试制、试验周期和经费估算。
5.2技术设计
技术设计的目的，是在已批准的技术任务书的基础上，完成产品的主要计算和主要零部件的设计。（1）完成设计过程中必须的试验研究（新原理结构、材料元件工艺的功能或模具试验），并写出试验研究大纲和研究试验报告。（2）作出产品设计计算书（如对运动速度、设备刚度、强度、工作周期等方面的计算、核算）。（3）画出产品总体尺寸图、产品主要零部件图。（4）运用价值工程，对产品中造价高的、结构复杂的、体积笨重的、数量多的主要零部件的结构、材质精度等选择方案进行成本与功能关系的分析，确定最佳的组合方式。（5）绘出各种系统原理图（如机械传动、电气、液动、气动、安全保护等系统）。（6）提出特殊元件、外购件的材料清单。（7）对技术任务书的某些内容进行审查和修正。（8）对产品的可靠性、是否方便维修等方面进行分析。
5.3工作图设计
工作图设计的目的，是在技术设计的基础上完成供试制（生产）及随机出厂用的全部工作图样和设计文件。设计者必须严格遵守2024标准规程和指导性文件的规定，设计绘制各项产品工作图。（1）绘制产品零件图、部件装配图和总装配图。①零件图：图样格式、视图、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面处理、热处理要求及技术条件等应符合标准；②部件装配图：除保证图样规格外，还包括装配、焊接、加工、检验的必要数据和技术要求；③总装配图：给出反映产品结构概况，组成部分的总图，总装加工和检验的技术要求，给出总体尺寸。（2）编写产品使用说明书，介绍产品的组成、工作原理、使用要求、检修要求、常见故障处理、轴承明细表、易损件明细表等内容。
5.4编制试验方案
提出试验所需原料、场地、辅助器材、运输要求、拆装专用工具要求、人员要求、实验流程、实验数据采集、实验数据分析方法等。
5.5总结归档
试验结束后，对于试制和试验过程中出现的问题进行修改完善，保证技术资料（包括图纸、说明书等）能够指导生产，并将原始技术资料进行存档保管。
6结束语
产品设计工作总结范文第4篇
在传统工业工程咨询行业中，以设计院为代表的咨询单位主要是接受项目建设单位的委托，根据协议或者合同已明确的定型产品的生产工艺技术要求，站在基础配套条件的立场上向建设单位提供较为单纯的建设工程咨询服务。其侧重点主要在于工程设计方案是否能够满足产品生产工艺技术要求，建设投资是否经济，并满足环保、安全及节能要求等。但是，随着我国投资融资体制改革的不断推进，目前市场环境已经发生了根本性变化。由过去以建设单位为主提供生产工艺技术逐步演变为投资融资方主要提供项目资金，确定投资方向及规模，产品生产技术及工程建设方案则主要依靠设计院等工程咨询单位提供。因此，现代社会市场环境的发展变化，对设计院等咨询单位，尤其是行业设计院需提供的服务内容和范围提出了新的要求。在现代工业投资中，建设单位的关注点已集中在产品的市场及规模上，对产品生产技术的关注程度已十分有限。受此影响，咨询行业也将发生根本性变革，逐步促使传统设计院向工程公司转变，逐步实现设计、采购、施工一体化。这是市场发展的必然需求。设计院转型为工程公司后，可以充分利用自身具有的技术资源优势，发挥设计在项目建设中的主导作用，克服设计、采购、施工互相脱节的弊端，进行合理交叉和衔接，取得缩短工期、保证质量、节省资金的效果。因此，这就要求咨询单位向建设单位提供全方位的技术咨询服务。在传统工程咨询基础上不断延伸出来的工艺设计作为技术咨询服务的一个重要分支，在未来一定时期内，将会是主导咨询行业发展的一个重要基础。
2.工业工程咨询中的工艺设计
现代工业工程咨询即是运用先进的生产工艺技术，以工艺专业为主导与总图、建筑、结构、给水排水、采暖、通风、动力、电气、弱电、环境保护、劳动安全、技术经济等配套专业协作配合，以文件和图纸的形式表现出一个完整的工程，并按照国家规定的基本建设程序进行建设，把科学技术转化为生产力的一门综合性科学。在现代工程咨询中，工艺设计的任务是解决型号产品生产过程中的一系列的环保、安全、技术经济问题，保证以最合理的生产方法和生产流程，在经济效益最佳的情况下，生产出质量合乎要求的产品。因此，工艺设计中需从工厂建设全局着眼，妥善安排各生产车间的工作组织协调工作，而且需合理地与建筑及公用工程等各辅助专业配合，使这些专业的设计能很好地满足工艺设计的要求，保证设计质量。工艺设计对于行业设计院工程咨询的发展显得尤为重要，如石化设计院、机械设计院、核工业设计院、航空设计院以及航天设计院等。上述行业设计院的咨询业务需要结合行业特点，发展自己的核心专业领域，并不断创新，保持行业技术发展的先进性，为建设单位提供全方位的生产技术及工程建设相结合的综合解决方案,逐步构建具有自主知识产权的核心咨询能力，并可通过全方位的战略合作不断拓展咨询业务的新领域。
3.工艺设计的地位和作用
工艺设计是根据型号产品的特点、生产工艺流程、生产纲领、物流运输、生产配套环境要求和国家相关法律、法规及行业规范标准等，结合建设单位现有条件，通过优化组合多方案比选，确定出切实可行、经济合理的工艺方案，并对配套厂房、公用动力设施及生产辅助设施提出相应设计要求的全过程。而工艺设计中最为核心的工作即为生产工艺流程的确定。生产工艺流程是指从产品原料开始，经过各加工工序，制成成品的整个生产过程。它可以反映出产品的生产方法、加工工艺、采用的主要生产设备、辅助设备、水、动力、电气和配套生产环境条件需求，以及对周围环境的影响等。因此，生产工艺流程的设计，直接影响基本建设的投资，尤其影响到工程投产后的产品质量、生产成本及环保等问题，即直接影响到企业的竞争力和生命力。所以工艺流程的设计，是工程设计的基础。因此，工艺设计应是工程咨询的核心。工艺设计在整个工程咨询设计中应起主导作用。具有自主知识产权的工艺设计是行业设计院向工程公司转变的重要保障条件，并可在此基础上不断拓展总承包业务范围，有利于设计、采购、施工紧密配合，打造重点项目的精品工程；有利于控制工程建设造价水平，保障投资的经济性；有利于提高工程项目的整体管理水平。
4.工艺设计方法研究
工艺设计方法总的来说是多种多样的，不同行业、不同内容的工程项目工艺设计方法也有所不同，不宜一概而论。但归根结底主要包括以下三个方面：
4.1掌握产品生产流程等核心技术，不断积累、创新
由于工艺流程设计是整个工程设计的基础，因此熟练掌握产品生产工艺流程是做好工艺设计的前提条件。工艺流程设计的合理性直接决定型号产品的质量，对生产效率和生产成本也将产生重大影响。工艺流程的设计须在满足产品质量标准的前提下，秉持“先进、可靠、经济、环保”的设计理念。根据生产规模合理确定工艺水平、工艺布置及远景规划等工艺设计原则。工艺设计过程中应严格按照确定的工艺流程，结合建设场地条件进行总体工艺布局设计，尽量缩短物流运输路线、节约用地、提高空间利用效率、节约建设投资。工艺设计水平的提高不能一蹴而就，必须加强核心专业技术的积累，并在总结经验的基础上不断的创新。技术创新和知识沉淀积累是保持工艺设计核心竞争优势的根本措施，必须不断完善内部创新体系和知识管理体系，实现知识固化和共享,以孕育设计院工程咨询的持久发展力。
4.2熟练掌握国家相关法律、法规、规范及行业标准等
国家现行相关法律、法规、规范及行业标准等是进行工艺设计的基础依据，是以往工程实践经验的总结。这些相关法律、法规、规范及行业标准从环境保护、劳动安全、职业卫生、节约能源、投资概算等方面予以约束，以保障设计方案安全性、经济性。随着科技的迅速发展，新技术、新工艺、新材料不断涌现，现行法律、法规、规范及行业标准等也不断将实践中已成熟可靠的新技术、新工艺、新材料纳入标准中去。故工艺设计人员应即时掌握规范、标准变化，并重点关注标准新版本、新条文内容的修编，适时应用于工程设计之中，保证工艺设计的合理性和先进性。
4.3进行多方案综合比选工艺设计必须进行多方案的综合
比选，根据国内外同行业的技术发展现状和趋势，结合我国国情和技术经济政策、法规，依据本项目的规模选择和确定工艺技术方案。工艺技术方案比选须坚持先进适用、经济合理、安全可靠的原则，比较每个工艺技术方案产品生产全过程技术方法的可行性和经济性，并通过不同工艺方案的比较，取长补短，从中选择出各种综合效益最佳的生产工艺方案。
5.结论
产品设计工作总结范文第5篇
从知识管理的观点来看，产品的设计与开发属于探索性过程，设计活动过程就是知识累积的过程。基于此观点，Sobieski[4]和Danny[5],Krishnan等[6]使用知识累积函数来描述设计活动知识的动态变化过程。知识累积函数描述了设计任务知识累积的程度与设计完成时间的关系。本文在其基础上引入供应商技术能力指数，拓展了知识积累函数。相同的设计任务对不同的供应商来说难度是不同的，有的供应商企业技术能力强，而有的供应商技术能力较差，也不能人尽其才，选择不同的供应商，会影响到设计活动质量及进度，同时也会影响协同产品开发的策略选择。本文将知识累积函数看成是描述随着设计任务不断开展，设计任务的知识的累积程度和设计任务知识累积演化的轨迹。（如图2所示）：横坐标为产品设计开发的时间，纵坐标为知识累积率。由图2可知：设计任务A比B的创新程度大。拓展的知识累积函数表达式为：f(t)=k(1-E)′(tT)α+[1-k(1-E)]其中，f(t)：设计与开发活动的知识累积率，0￡f(t)￡1k：设计与开发活动的创新指数，0￡k￡1E：企业技术能力指数，0￡E￡1，t：设计与开发活动的时间，t￡TT：设计与开发活动预期完成总时间。α：设计与开发活动的知识累积演化轨迹指数。α30。对拓展的知识累积函数需要说明的是：（1）1-k(1-E)决定了知识累积函数与y轴的截距。是一个设计与开发活动的开发基础，由该设计活动的创新难度和供应商技术能力共同决定。对于同样一个任务，E越大，即企业技术能力越强，其开发基础就越好。（2）若k=0，此时知识累积函数为截距为1的直线，说明该设计与开发任务无任何创新性；若k=1，知识累积函数则为从原点开始的一条曲线，说明该设计与开发任务是全新的，无任何经验可借鉴。实际的产品设计与开发过程介于这两种情况之间。（3）α表示设计与开发活动的知识累积演化轨迹（后文简称知识累积演化轨迹），分以下三种情况：α<1，知识累积演化轨迹的特点为在设计与开发任务开发的前期，知识累积的速度较快，而在后期知识累积的速度相对减缓，图形上表现为上凸（如图中A）。α＝1，知识累积函数变为线性，说明知识累积是时间线性增加的，是知识累积的一种“匀速”情况，实际中非常少见。α>1，知识演化轨迹的特点是在设计与开发任务开发的前期，知识累积的速度较慢，而在后期的知识累积则呈现加速，图形上表现为下凹（如图中B）。
2设计返工函数
随着产品开发与设计越来越复杂，过程的迭代性成为产品设计与开发的基本特征之一。设计迭代意味着重做和改进之前的设计工作，称之为设计返工。基于此，本文引入设计返工函数，此函数反映企业A的设计活动知识累积率与企业B的设计返工率之间的函数关系。设计返工函数与知识累积率2024知识累积率随时间推移逐渐增加，从而可能导致最初的设计方案的局部修改，这样的时间为无效工作时间，无效工作时间与该工作时间段的比值称为设计返工率。由于在前文假定企业B设计信息完全正确并且在现有技术条件下其设计方案是可以实现的，同时不考虑成本资源约束，这样企业A设计活动无反馈，则企业A和下游企业B的设计活动的信息交流是单向传递，那么设计返工针对企业A，与企业B无关。描述设计返工函数的数学形式很多，本文引入的设计返工函数如图3所示：g(x)=m(1-x)β其中，g(x)：设计与开发活动的设计返工率。x：下游企业设计与开发活动知识累积率。0￡x￡1m：上游设计活动信息对下游设计活动开展的重要度。0￡m￡1，m的大小决定了设计返工函数和y轴的截距，表示下游设计活动对其他设计活动的依赖程度。当m=0时，表示上游设计活动的知识累积率完全不影响下游设计活动的开展，即没有设计返工；当m=1，则表示上游设计活动的信息对下游设计活动的开展至关重要。β：该指数决定了设计返工函数的形状，β30，当β=0时，设计返工函数表现为一条直线，表示上游活动的知识累积程度对下游设计活动影响为常量，不随上游知识累积程度的增加而变化。
3供应链协同产品设计与开发模型及策略
首先，企业A与企业B信息交流的不充分可能会造成产品开发较大的设计返工和修改，延误进度或者降低质量；但是，信息交流也需要一定的成本和时间，频繁的信息交流会干扰各自开发计划的顺利执行。根据之前的知识累积函数及设计返工函数，可得：g(t)=m[k-kE-k(1-E)(tT)α]β=m[k(1-E)-k(1-E)(tT)α]β=mkβ(1-E)β[1-(tT)α]β在第i个Dt时间段内，钢铁企业设计返工率、无效时间和有效工作时间分别为：g(ti)=mkβ(1-E)β[1-(tiT)α]βtri=g(ti)Dttei=[1-g(ti)]Dt式中，ti=t0+(i-1)Dt?i=1?2?...?n-1则企业A总的返工时间（无效工作时间）和总得有效工作时间为：T无效=i=1n-1g(ti)Dt=i=1n-1mkβ(1-E)β[1-(tiT)α]βT-t0n-1T有效=i=1n-1[1－g(ti)]Dt=i=1n-1{1－mkβ(1-E)β[1-(tiT)α]β}T-t0n-1假设信息交流成本为：(n-1)[b1+b2(1-E)]协同产品设计与开发的总成本函数为：π（t0?n）=(n-1)[b1+b2(1-E)]+aT无效+bT有效其中，a为企业A设计返工的单位时间成本，一般情况下，由于学习效应，在产品开发过程中，随着设计开发经验的积累，其单位时间设计返工成本会随之减少，本文不考虑单位时间设计返工的学习效应，即a为常数；b表示有效工作的单位时间成本，理论上讲b1和b2(1-E)分别为企业B和企业A每次的信息交流成本，信息交流成本也是与企业A技术能力2024的，技术能力越强，信息交流的成本越低。至此，可得到供应链协同产品设计与开发的模型：minπ（t0?n）=min{(n-1)[b1+b2(1-E)]+aT无效+bT有效=min{(n-1)[b1+b2(1-E)]+ai=1n-1mkβ(1-E)β[1-(tiT)α]βT-t0n-1+bi=1n-1{1－mkβ(1-E)β[1-(tiT)α]β}T-t0n-1}约束于：n31，0￡t0￡T0￡m￡10￡k￡1a3b
4实例分析
某钢铁企业与某家电制造企业协同进行家电板的设计与开发，预订设计与开发时间为1年（约240个工作日），假定最频繁的交流次数为2天一次，那么2￡n￡120。本文所持观点是供应商要尽早地参与到新产品的设计与开发过程中[7,8]，因此t0＝0，其他参数赋值如表1所示：（1）协同产品设计与开发的总成本π与交流次数n的关系探讨：首先本文探讨在这样的赋值情况下，交流次数为多少的情况下协同产品设计与开发总成本最低。应用matlab进行编程求解，求解得到的结果显示，总得交流次数在32次的时候，协同产品设计与开发的总成本最低，令协同产品设计与开发的总成本最低的交流次数用n*表示，即n*=32。如图4所示：（2）n*与供应商技术能力指数E及协同产品设计与开发的总成本π的关系探讨：不同的企业技术能力不同，那么技术能力的强弱与交流次数是否存在关系，存在着怎样的关系也是本文所关心的问题，应用matlab进行求解，求解结果如图5所示：分别研究E取值为0.1，0.2，0.3，0.4，0.5，0.6，0.7，0.8，0.9，1.0时，对应的协同产品设计与开发总成本最低的n*的求解情况。求解得到的结果显示，在其他赋值不变的情况下，n*与企业技术能力指数E基本呈很明显的线性负相关关系，从图5中可以明显的看出，在供应链协同产品设计与开发过程中，随着企业技术能力E的加强，n*减少的趋势很明显，而根据供应链协同产品设计与开发总成本的公式，随着E增大，n减小，总成本也是随之减少的，这说明在供应链协同产品设计与开发的过程中，一定要尽量选择技术能力较强的供应商进行合作，将会十分有利于降低供应链协同产品设计与开发的总成本。（3）n*与设计与开发活动的知识累积演化轨迹α及协同产品设计与开发的总成本π的关系探讨：前文已经提到α表示设计与开发活动的知识累积演化轨迹，分三种情况，本文欲研究α在这三种情况下，与n*以及协同产品设计与开发的总成本π的关系，应用matlab进行求解，分别研究其他取值不变的情况下，α取不同值时，对应的协同产品设计与开发总成本π和n*的求解情况，matlab求解结果如图6所示。由于三维图效果不是非常的直观，本文又分别给出了产品设计与开发活动的知识累积演化轨迹α与最优交流次数n*与设计的关系图（图4-7）以及α与协同产品设计与开发的总成本π的关系图（图8）：由图7可以很明确地看出α=1是一个分界岭，当α<1时，即设计与开发任务前期知识快速累积，后期知识累积相对减缓的情况下，最优交流次数n*随着α的增大而快速增大，尤其是在α<0.5的时候，n*的变化相当明显。由表2可以看到当α取0.8，0.9，1的时候，最优交流次数n*稳定在36次。当α>1时，即知识演化轨迹的特点是前期进展缓慢，后期的知识累积呈现加速的趋势，这种情况下，α与n*的关系并不大，具体结果如表3所示：从表3中可以看出，当α>1时，最优交流次数n*维持在37次不变，也就是说在其他参数取值不变的情况下，如果设计与开发任务的特点是前期进展较缓慢，后期呈现加速，那么供应商与制造商的最优交流次数维持在37次左右。虽然当α>1时，n*保持不变，但是协同产品设计与开发的总成本π却随着α的增大不断减少（如图8），也就是说，不同的产品设计与开发任务知识累积演化轨迹，其协同产品设计与开发的总成本也是不同的，并且随着α从0.1到4，协同产品设计与开发的总成本π呈下降趋势。也就是说，在协同产品设计与开发过程中，最好设计活动的特点是前期进展较缓慢，后期呈现加速，这种特点的任务总成本较低。
5结语